Japonya'da çalışan nüfusun azalması, üretim hatlarında her zamankinden daha fazla işgücü tasarrufu gerektirecek ve endüstriyel robotların bu bağlamda daha da yaygınlaşması bekleniyor. Endüstriyel robotların bir dizi tekrarlayan hareket gerçekleştirmesi gerekiyor ve tahrik parçalarının yüksek derecede konumlandırma doğruluğuna sahip olması gerekiyor.
Transmisyon mekanizmasında "yüksek pozisyonlama hassasiyeti", tahrik tarafındaki tahrik kasnağı bir tur veya ileri geri tur yaptığında, tahrik edilen taraftaki tahrik edilen kasnağın da aynı sayıda tur atması (aynı pozisyon) anlamına gelir.

Aşağıdaki grafik, senkron kayış tahrikinde kayış tahrikinin başlangıcından itibaren hızı 40 m/sn'ye çıkarma sürecinde tahrik kasnağının (mavi çizgi) ve tahrik edilen kasnağın (kırmızı çizgi) dönüş hızlarını ölçmek için bir kodlayıcı kullanan bir testin sonuçlarını göstermektedir. Tahrik kasnağı ile tahrik edilen kasnağın dönüş hızları arasındaki farka faz farkı denir. Grafikte görülebileceği gibi, tahrik kasnağı dönmeye başladığında, tahrik edilen kasnak kayış aracılığıyla hareket etmeye başlar, ancak kayışın elastikiyeti nedeniyle hafif bir gecikme olur. Kayış elastik olduğundan, hafif bir gecikme olur. Bundan sonra, tahrik kasnağı tarafı kayış tarafından çekilir ve tahrik kasnağı rpm'sini aşan bir aşma meydana gelebilir. Tahrik kasnağı (mavi çizgi) ile tahrik edilen kasnak (kırmızı çizgi) arasındaki fark (alan), tepki göstergelerinden biridir ve bu alan ne kadar küçükse, motor motor çıkışına o kadar hızlı tepki verebilir ve tahrik edilen tarafa kuvvet iletebilir, böylece makinenin konumlandırma doğruluğu iyileştirilir. Bu alan ne kadar küçük olursa, motor çıkışa o kadar hızlı cevap verebilir ve tahrik edilen tarafa kuvveti iletebilir.

Hızlı ivmelenme, ani durma ve ileri geri dönme gerektiren endüstriyel robotlar gibi mekanizmalarda, dönüş hızı döngülerinde değişiklikler kısa bir zaman diliminde sıklıkla meydana gelir ve bu faz farkı makinenin konumlandırma doğruluğunu büyük ölçüde etkiler. Bu makalede, "daha az faz farkı = daha iyi tepki ve konumlandırma doğruluğu"nu tanımlıyoruz ve yüksek düzeyde konumlandırma doğruluğu elde etmek için önerilen aktarma mekanizmalarını ve ürün seçim noktalarını açıklıyoruz.

Peki, yüksek konumlandırma doğruluğu elde etmek için ne tür bir iletim mekanizması seçilmelidir? Makine tahriklerinde yaygın olarak kullanılan her bir iletim mekanizması için bir özellik listesi derledik: "senkron kayış", "zincir", "bilyalı vida" ve "doğrusal tahrik".

Yukarıdaki tablo, "senkron kayış"ın en mükemmel özelliklere sahip iletim mekanizması olduğunu göstermektedir. Birçok kişi, "lineer tahrik" ve "bilyalı vida"nın konumlandırma doğruluğu açısından üstün olduğu izlenimine sahip olabilir. Ancak, fiyat, tasarım esnekliği ve bakım kolaylığı, bunların tanıtımını değerlendirmede sıklıkla engel teşkil edebilir. Öte yandan, senkron kayış ve zincir tahrikleri, maliyet avantajları ve yüksek derecede tasarım özgürlüğü sunarak tanıtımını değerlendirmeyi kolaylaştırır. Zincirlerin metalden yapılmış olma, ağır olma, gürültülü olma ve yağlama gerektirme dezavantajları vardır. Karşılaştırıldığında, senkron kayış, yüksek derecede konumlandırma doğruluğu gerektiren makineler için en iyi iletim mekanizmasıdır.

Bu açıklamadan sonra bile, bazı kişiler senkron kayışlar hakkında hala olumsuz bir izlenime sahip olabilir ve kayışın elastikliği senkron kayış olacak şekildeyse, yüksek yükler altında konumlandırma doğruluğunun metal bir iletim mekanizmasından daha düşük olduğunu söyleyebilir. Ancak senkron kayışın son zamanlardaki evrimi, onu makine tasarımında bir seçenek olarak dahil etmemeyi akıllıca kılmıyor. Teknoloji geliştikçe, yüksek yük senkron kayışları geliştiriliyor.

Aşağıdaki grafikte, genellikle genel senkron kayış kordonu olarak kullanılan bir cam kordon (turuncu çizgi) ile yüksek elastiklik modülü özelliğine sahip bir karbon kordon (gri çizgi) arasındaki faz farkı karşılaştırılmıştır. Karbon kordonun çıkış genişliğinin, sürmeye başladığında cam kordonunkinden daha küçük olduğu görülebilir. Başka bir deyişle, karbon kordon motor çıkışına daha hızlı yanıt verebilir ve gücü sürülen tarafa iletebilir, bu da nihai hizalama bozukluğunun daha az birikmesine yol açar.

Geri tepme miktarını belirleyen en önemli faktör kayış diş şeklidir. Senkron kayış diş şekilleri temel olarak "trapez diş", "ark diş" ve "üçgen diş" olarak sınıflandırılır.

Önceki açıklamalardan da anlaşılacağı üzere, yüksek elastikiyetli korda ve dairesel yay diş şekline sahip bir kayış, yüksek yük ve yük dalgalanması koşullarında faz farklarını azaltmak için idealdir.

Bu koşulları sağlayan senkron kayış ise Bando Chemical'ın üst düzey, yüksek yük senkron kayışı Ceptor®-X'tir.
Ceptor®-X, daha iyi tepki ve daha küçük faz farkı sağlayan yüksek elastikiyetli bir karbon kordon kullanır. Ayrıca, ark dişleri arasında büyük bir iletim kapasitesine sahip olan "Stooth tipi" kullanılır.
Ceptor®-X, ağır yükler altında uzun vadede yüksek konumlandırma hassasiyetine ihtiyaç duyanlar için tercih edilen kemerdir.
Ayrıca, genişlik başına iyileştirilmiş iletim kapasitesi, aynı koşullar altında standart bir stooth tipi olan HP-STS'mizden %40 daha dar bir bant genişliğine sahip olma avantajına sahiptir. Bu, bant ve onu alan kasnağın ağırlığını ve alanını azaltarak hem yüksek konumlandırma doğruluğu hem de hafif, yerden tasarruf sağlayan makinelere yol açar.

Ceptor®-X, endüstriyel robotlar, tıbbi ve farmasötik ekipmanlar, yarı iletken üretim ekipmanları ve enjeksiyon kalıplama makineleri gibi çeşitli uygulamalarda kullanılır. Ayrıntılı uygulamalar ve örnekler için lütfen bu sayfanın altına bakın.

Transmisyon mekanizmalarında konumlandırma doğruluğunun tanımını ve yüksek seviyede konumlandırma doğruluğu elde etmek için önerilen senkron kayış Ceptor®-X'i açıkladık. Yüksek yüklere maruz kalan mekanizmalarda yüksek konumlandırma doğruluğu elde etmekle ilgileniyorsanız, lütfen Bando Chemical'ın Ceptor®-X'ini düşünün. Herhangi bir sorunuz varsa, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.